铝合金锻造的工艺特点

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铝合金锻造时，由于外摩擦系数大，流动性差，如果变形速度过快，容易造成锻件起皮、折叠、结晶组织不均等缺陷，对低塑性高强度铝合金来说，还容易导致锻件开裂。

选择合适的变形程度，可以保证铝合金锻造过程中不产生裂纹，变形均匀，组织性能优良。嘉德aluminum forging表示为确保铝合金锻造过程中不产生裂纹，在选定的锻压设备上，每一次击打或挤压允许的最大变形量应根据合金的塑性来确定。

除临界变形原因外，模具表面粗糙、变形剧烈不均匀、终锻温度较低、淬火温度较高和时间较长等因素都容易导致铝合金锻造时产生粗大晶粒。为了避免产生粗晶，应适当控制终锻温度下的变形程度。

锻件、锻模设计及工艺操作特点：

在选材分模面时，除与选材钢锻件考虑因素相同外，尤其要考虑变形均匀性，如果选材分模面不合理，容易造成锻件的流线紊乱，毛边后流线末端外露，且铝合金锻件在分模面上易产生穿流、穿肋裂纹等缺陷，从而降低其疲劳强度和抗应力腐蚀能力。

铝合金锻造过程中，表面氧化、污染及金相组织变化不明显，因此机加工余量应小于钢、高温合金。

设计圆角半径对于铝合金锻造件尤其重要。由于小圆角半径不仅使金属难以流动，纤维断裂，还会使锻件发生折叠、开裂，从而降低锻模寿命，因此应尽量增大圆角半径，但条件可能许可。铝锻制品的圆角半径一般要比钢锻制品大。为防止铝合金锻件切边后在分模线上出现裂纹，嘉德aluminum forging建议其锻模毛边槽桥面高度和圆角半径比钢锻件大30%。